Transporte refrigerado: operación óptima para electrificar que no admite improvisación

Entre los aspectos más satisfactorios de nuestro trabajo en MegaFlux está aprender de diferentes industrias en los diálogos con nuestros clientes. En el último año, hemos tenido la oportunidad de evaluar proyectos de electrificación en los ramos de productos cárnicos, lácteos y tiendas de autoservicio.

En estas interacciones, nos hemos dado cuenta de la oportunidad -y responsabilidad- que representa electrificar la última milla del transporte refrigerado, por medio de la oferta de camiones eléctricos.

El trabajo de los gerentes de logística y flotas en las empresas de productos perecederos es vital. Estos productos frescos son fundamentales en la nutrición de la población y, a la vez, su manejo debe respetar estándares estrictos de seguridad, higiene e inocuidad.

Mantener estos productos en las temperaturas necesarias implica un importante consumo de energía. De hecho, de nuestra experiencia, la sola refrigeración puede implicar un incremento de entre 50% y 100% en el uso de combustible en comparación con un vehículo no refrigerado.

Se calcula que la actividad de refrigeración utiliza el 15% de los combustibles fósiles en el mundo (RACE for Business 2030), pero esta función no es “opcional” de ninguna manera. Electrificar la carga refrigerada permite multiplicar por 3 la eficiencia energética y, por ende, desplazar el uso de diesel y sus emisiones relacionadas. 

¿Qué es un camión refrigerado?

Hay 2 categorías principales para transporte de productos refrigerados y existen temperaturas específicas para diferentes productos:

• Productos refrigerados: Artículos que deben ser transportados a una temperatura de entre 2°C y 4°C. Es un rango que incluye las temperaturas estándar de refrigeradores y se suele utilizar para el transporte de frutas, verduras y productos lácteos, porque garantiza la preservación óptima sin daños por efectos de temperaturas de congelación.
• Productos congelados: Su temperatura de transporte debe oscilar entre los -10°C y los -20°C. En este rango se incluyen bienes sensibles a la variación de temperatura, como carne de res, aves y cerdo.

Dependiendo del tipo de producto, los camiones típicamente usados en México para operaciones refrigeradas están entre las Clases 3 a 6, es decir con pesos brutos vehiculares entre 3 y 12 toneladas. La calidad estructural de estos camiones es muy importante para soportar el equipamiento típico de un camión refrigerado, que se detalla a continuación.

• Caja de carga: Estructura que contiene el área de carga y que está diseñada para mantener la temperatura controlada y asegurar la integridad de los productos transportados.
• Unidad de refrigeración: Compuesta por compresor, condensador, evaporador y otros elementos para enfriar el área de carga.

• Aislamiento: Material aislante en las paredes del área de carga para prevenir la transferencia de calor.

• Sistema de control de temperatura: Permite al operador establecer y mantener condiciones de temperatura específicas.

• Sistema de circulación de aire: Garantiza una distribución uniforme de la temperatura en toda el área de carga.

• Sistema de monitoreo: Registra y almacena datos de temperatura durante el transporte, mientras vigila constantemente la temperatura y emite alarmas si hay desviaciones fuera del rango establecido.
• Fuente de energía: Normalmente el motor del camión desde el alternador, o un generador independiente (funcionando con diesel o electricidad).

• Puertas y sellos: Puertas con sellos herméticos para evitar la entrada de aire cálido y la fuga de aire frío.

Desafíos de la electrificación de camiones

De nuestro conocimiento del mercado, las rutas de distribución de camiones refrigerados en ciudades mexicanas varían entre 60 y 100 km diarios distribuidos en 8 y hasta 12 horas de operación a lo largo del día. Debido a las características perecederas del producto, el reabastecimiento se lleva a cabo varias veces a la semana. Las rutas incluyen numerosas paradas, desde tiendas de autoservicio hasta pequeños comercios.

En un entorno de tráfico predominantemente lento, la consecuencia es una velocidad relativamente baja, lo que resulta en que la función de enfriamiento tenga una contribución proporcionalmente alta al consumo total de energía del vehículo. Adicionalmente, la incidencia de ralentí es frecuente, es decir, el funcionamiento del motor durante las paradas es relativamente alto, con el objetivo de mantener en funcionamiento la unidad de refrigeración al realizar las entregas en el destino.

En MegaFlux hemos entendido este contexto y hemos desarrollado una propuesta de valor orientada a atender las necesidades del transporte refrigerado. Las empresas con productos perecederos encontrarán en MegaFlux una contraparte que ha comprendido estos desafíos para “hablar el mismo idioma” y traducirlo en términos de tecnología y conceptos de ingeniería.

En primer lugar, nuestros motores están diseñados con el criterio de máxima eficiencia. Esta eficiencia no solo se traduce en un rendimiento superior, sino que también posibilita la utilización de paquetes de baterías más compactos y reduce el peso total de componentes, incluidos aquellos del sistema de refrigeración. Esto es esencial para cumplir con los parámetros de seguridad del chasís, garantizando un equilibrio óptimo entre eficiencia energética y diseño estructural. Además del cuidado del peso, nuestra ingeniería de aplicaciones implica una alta dosis de creatividad para acomodar las baterías de forma segura y compatible con la operación logística de nuestros clientes. 

En segundo lugar, hemos diseñado paquetes de baterías de mayor capacidad para abordar el mayor consumo de energía en las aplicaciones de transporte refrigerado. Tanto en nuestra línea de vehículos intermedios (Clases 3 a 5) como en los vehículos pesados (Clases 6 a 8), podemos ofrecer entre 19% y 25% mayor capacidad de energía en comparación con la configuración estándar de camiones eléctricos de otras marcas.

Esta característica ha captado la atención de nuestros clientes, quienes deben abordar no solo las necesidades de desplazamiento, sino también los requerimientos de enfriamiento y la gestión de reservas para contrarrestar la degradación progresiva del almacenamiento de energía.

En tercer lugar, el hecho de que utilicemos plataformas de chasís ya establecidas en el mercado reduce los riesgos de “experimentación” y mejora el nivel de respuesta ante eventualidades gracias a la amplia disponibilidad de refacciones y una red de postventa madura. Esto es especialmente crucial debido a las características de los productos perecederos.

A través de la experiencia de campo con nuestros primeros clientes, hemos desarrollado protocolos de atención para garantizar una respuesta rápida. Además, nuestra nueva solución IoT DataFlux nos permite monitorear de forma remota el desempeño de nuestro tren motriz para un diagnóstico expedito y una atención enfocada. 

El caso de negocio

En términos de costo total de propiedad, la electrificación del transporte refrigerado resulta especialmente competitiva. En MegaFlux contamos con 2 tipos de soluciones de tecnología mexicana. Por un lado, está nuestra solución de remanufactura ó EVERhaul donde aprovechamos vehículos existentes en la flota de nuestros clientes para transformarlos a tracción eléctrica. Por otra, suministramos vehículos eléctricos nuevos construidos sobre la plataforma de chasís Isuzu.

En nuestras evaluaciones, el EVERhaul resulta en un TCO inferior en ~20% en relación con un vehículo nuevo a diesel. En el caso de los nuevos, se logra un costo total de propiedad (TCO) inferior en ~5% contra un camión diesel Euro 5. El resultado económico está relacionado con la eficiencia 3 veces mayor de la tracción eléctrica para desplazar el vehículo y energizar los equipos de refrigeración, en comparación con la tecnología estándar a diesel. Los números resultan favorables aún a kilometrajes modestos, debido a la ineficiencia de la combustión interna para la misión de enfriamiento.

Además, a medida que avanzamos en el tiempo, anticipamos mejoras adicionales en los resultados de la electrificación de camiones refrigerados gracias a la evolución de las tecnologías de enfriamiento. Estas innovaciones se traducen en equipos más eficientes y silenciosos, con características como compresores de velocidad variable y funciones de enfriamiento regenerativo. 

No solo vemos en la electrificación del transporte refrigerado una buena inversión, sino un "pase express" para el cumplimiento de metas de descarbonización de la industria de alimentos. Como mandato corporativo, estas empresas convergen a la reducción del 30% de emisiones de CO2 para 2030. La electrificación de la última milla puede contribuir a abatir emisiones y ruido con un enfoque de "quick win", con beneficios emparejados de uptime, costo y eficiencia.